Michelin Leon Plant : Une entreprise où technologie et capital humain vont de pair

Le projet Mezquite, l’usine phare de Michelin à León, est un modèle industriel où l’innovation ne naît pas seulement de la technologie, mais aussi de l’engagement, de l’expérience et des idées de ses employés. Ici, l’avenir se construit à partir de la base.

À Leon, dans l’État de Guanajuato, entre les murs du projet Mezquite, comme l’usine Michelin de Leon est appelée en interne, se développe un modèle industriel dans lequel chaque avancée technologique trouve son origine dans les personnes. Ici, les idées du personnel ne sont pas seulement écoutées, elles transforment les processus, inspirent des solutions et améliorent les normes.

Depuis sa création en 2016, ce site est en constante évolution. Construit sur 120 hectares, il est déjà occupé à 70 %. Il s’agit aujourd’hui du site Michelin le plus grand et le plus moderne d’Amérique du Nord.

Dans cette usine située dans le parc industriel de Pilba, une révolution silencieuse est en cours et progresse à un rythme soutenu. La collaboration entre la technologie, les robots et le capital humain au sein de l’usine représente un modèle d’intégration avancée entre la technologie, l’automatisation et le talent humain.

Ici, chaque mouvement mécanique est accompagné de décisions humaines. L’innovation ne se limite pas aux robots, aux capteurs ou aux algorithmes, mais englobe également la manière dont les travailleurs participent à l’amélioration continue des processus.

Le pouvoir derrière chaque étape du processus

Chaque roue qui sort de l’usine est le résultat d’un processus complexe, rigoureux et méticuleusement contrôlé, dans lequel la technologie et le talent humain travaillent en harmonie.

1) Préparation des matériaux :

Tout commence par les composites : couches textiles, courroies métalliques, bandes de roulement et composites étanches à l’air. L’usine de León a la capacité de produire ses propres matériaux en interne, ce qui la rend totalement autonome. Chacun d’entre eux est validé dans un laboratoire central qui dessert non seulement l’usine de León, mais aussi d’autres sites de production sur le continent.

2) Assemblage automatisé :

Les pièces sont assemblées avec une précision millimétrique à l’aide d’équipements de haute technologie. L’automatisation ne remplace pas l’opérateur, mais l’assiste : pendant que les machines forment la structure, les techniciens contrôlent les variables, ajustent les réglages et vérifient les paramètres.

À l’issue de cette étape, les pneus sont acheminés par un tapis roulant vers la zone de stockage, où ils sont entreposés temporairement pour poursuivre le processus de fabrication des pneus.

3) La vulcanisation (la transformation thermique) :

Les pneus ont encore une texture plastique lorsqu’ils entrent dans les moules de vulcanisation, où ils sont soumis à une température et à une pression contrôlées. Ce processus est essentiel : il définit leur forme, leur élasticité et leur résistance. Ici, des robots autonomes (AGV) transportent les pièces entre les stations, tandis que des opérateurs spécialisés contrôlent chaque changement en temps réel.

4) Précontrôle :

Chaque pneu est inspecté visuellement et tactilement. Cette vérification est effectuée par des opérateurs formés qui, en une minute seulement, valident plus de 200 critères de qualité. Malgré l’utilisation de capteurs et d’écrans, c’est l’expérience humaine qui fait la différence.

Ces roues passent par des cabines d’inspection où elles sont radiographiées. Tous les composants métalliques sont vérifiés pour s’assurer qu’ils sont bien en place. Mais même avec autant de technologie, il y a toujours un contrôle manuel.

L’opérateur a le dernier mot:

Les nouveaux opérateurs qui se concentrent sur ce processus suivent une formation de trois mois, au cours de laquelle ils apprennent à la fois en classe et dans l’atelier, guidés par des tuteurs expérimentés. La philosophie de Michelin est claire : la production n’est pas tout. L’apprentissage, la sécurité et la santé des travailleurs sont au cœur du modèle.

L’une des lignes les plus spécialisées est la ligne de roues acoustiques, conçue spécialement pour les véhicules électriques, comme ceux de Tesla. Ces pneus sont dotés d’une mousse intérieure qui réduit le bruit transmis à l’intérieur du véhicule, offrant ainsi un confort accru au conducteur et aux passagers.

Dans un monde où l’automatisation suscite souvent la peur, l’usine Michelin de Léon offre un exemple de la façon dont la technologie peut humaniser le travail. Des robots qui ne remplacent pas, mais soulagent. Des systèmes qui ne remplacent pas, mais permettent de progresser.

Une culture axée sur les personnes:

L’usine de Leon a été conçue pour évoluer avec son personnel. Dès le départ, la plupart des changements apportés aux postes de travail ont découlé des remarques du personnel opérationnel.

L’un des défis les plus importants a été de réduire les charges physiques excessives : dans la zone de vulcanisation, par exemple, les employés parcouraient 9 km par jour en poussant des chariots contenant des pneus pour les installer sur la machine qui réalise ce processus. Cette réalité a changé grâce à l’automatisation, mais c’est l’atelier de production qui a proposé cette solution.

Les opérateurs n’ont pas été remplacés, mais transformés. Aujourd’hui, ceux qui exerçaient un effort physique gèrent des systèmes complexes, supervisent des processus critiques et améliorent la qualité à chaque décision.

Ce changement a nécessité une stratégie de formation ambitieuse:

Une nouvelle formation axée sur les compétences techniques a été mise en place.

Une double formation en classe et sur le terrain.

Des tuteurs accompagnent les nouvelles recrues pendant les trois premiers mois.

Le cœur de Proyecto Mezquite, ce sont ses employés. Ici, la technologie progresse grâce à une culture organisationnelle forte, diversifiée et engagée:

2 018 collaborateurs opérationnels.

38 % de femmes dans la production.

92 % de taux d’engagement au travail.

75 % des collaborateurs ont moins de 35 ans.

3,8 années d’ancienneté en moyenne.

À noter que sa diversité générationnelle est la suivante :

1 % de baby-boomers.

11 % de la Génération X.

23 % de la Génération Z.

66 % de millennials.

Consciente de l’importance de continuer à préserver et à veiller au bien-être de chacun de ses employés, l’entreprise a lancé cette année One Care, un programme complet de santé médicale (majeure et mineure) pour tous les collaborateurs. Ce programme s’adresse à l’ensemble du personnel, adultes et enfants.

Communauté et développement durable:

Michelin ne se contente pas de produire : il forme et récompense. En 2024, l’entreprise a signé un accord avec le CECyTEG et le CONALEP pour développer un programme de formation en alternance. Dans son premier cycle, 21 étudiants de León et des municipalités voisines y participent.

Par ailleurs, une campagne annuelle de fourniture scolaire est menée, à laquelle les employés participent activement en faisant des dons et en s’impliquant dans la communauté.

Un exemple notable : en 2022, Michelin a remplacé un envoi de pneus en provenance du Canada (5 300 km) par un envoi local à Honda à Celaya (130 km), réduisant ainsi la distance logistique de 98 % et le délai de livraison de plus de deux jours.

Depuis 2018, l’usine a produit plus de 15 millions de pneus, et la production a augmenté de 30 % depuis 2024, pour atteindre une hausse de 23 % à ce jour. Surtout, elle n’a pas encore atteint sa capacité maximale.

Principaux clients de l’usine Michelin de León :

Ford (Bronco Sport, Maverick, Mustang Mach-E, produits au Mexique).

Tesla (Model X)

Lucid (Air)

BMW

Audi

Lexus

Cadillac

Volvo

Chevrolet

Honda

Kia

Hyundai

Toyota (RAV4)

Traduit de la publication originale: https://oem.com.mx/elsoldeleon/local/michelin-planta-leon-una-fabrica-que-evoluciona-con-sus-trabajadores-24822711